1. Tốt nhất là nên tránh phải gia công. Nếu bề mặt hay đặc điểm mong muốn có thể được tạo ra bằng phương pháp đúc hay tạo hình trước thì chi phí sản xuất luôn nhỏ hơn.
2. Chỉ rõ bề mặt và dung sai kích thước lớn nhất có thể, bề mặt phải thống nhất để đơn giản cho quá trình gia công và tránh được quá trình gia công thứ 2 tốn kém hơn như mài, doa, mài tinh…
3. Thiết kế từng bộ phận phải đơn giản cho việc gá, kẹp và đảm bảo chắc chắn trong suốt quá trình gia công. Bề mặt lắp ghép rộng song song với bề mặt gá kẹp.
4. Tránh thiết kế yêu cầu những góc nhọn và điểm nhọn ở dụng cụ cắt bởi vì điều này sẽ tạo nên nhiều vấn đề đứt, vỡ trên dụng cụ hơn.
5. Sử dụng lượng dư mọi lúc có thể nếu vậy sẽ loại bớt được một công đoạn gia công hoặc là cần gia công bổ sung tại bề mặt đó.
6. Nếu có thể, gia công chi tiết theo từng vị trí luôn tốt hơn vì sẽ tránh được sự gián đoạn trong quá trình cắt bởi vì chúng luôn có xu hướng rút ngắn tuổi thọ công cụ hay cản trở việc sử dụng công cụ cắt nhanh hơn như mũi các bít, công cụ bằng gốm.
7. Thiết kế từng bộ phận phải đủ cứng để chịu được lực kẹp và gia công mà không bị biến dạng. Lực tác động bằng lực cắt trên phôi có thể trở nên nghiêm trọng. Các bộ phận có thể gặp vấn đề đó là những thành mỏng, gân mỏng hay những hốc sâu, lỗ sâu cần phải gia công. Thiết kế chi tiết có độ đứng vững cao có thể được sử dụng ngay cả khi đang tiến hành gia công mặt phôi.
8. Tránh các đường viền hay vát mép đến mức có thể trong việc giữ lại dạng hình chữ nhật tại những nơi sử dụng những công cụ đơn giản.
9. Giảm số lượng và kích thước của vai, gờ bởi vì chúng thường yêu cầu thêm
bước gia công và vật liệu bổ sung.
10. Tránh cắt ở phần dưới nếu có thể vì chúng luôn cần những quá trình gia công đặc biệt.
11. Xem xét đến khả năng thay thế khi sử dụng máy dập để gia công chi tiết. Nếu có sẵn dụng cụ hay với số lượng lớn có thể đủ để trừ dần chi phí, dập chi tiết kim loại luôn luôn có chi phí thấp hơn khi chúng ta gia công, tất nhiên độ chính xác hay bề mặt bên ngoài khi kết thúc luôn đạt đủ yêu cầu.
12. Tránh sử dụng bề mặt được tôi cứng để gia công trừ khi chúng yêu cầu những đặc tính đặc biệt rất cần thiết trong gia công.
13. Đối với những phần mỏng, phẳng yêu cầu gia công bề mặt thì lượng dư phải đủ cho cả gia công thô và gia công hoàn thiện. Trong một số trường hợp, khuyến khích làm giảm ứng suất giữa quá trình gia công thô và gia công hoàn thiện. Đôi lúc cần cả 2 lần gia công trên cả 2 mặt của chi tiết. Lượng dư nằm trong khoảng 0.4 mm là đủ cho gia công hoàn thiện.
14. Thích hợp nhất là gia công bề mặt trên cùng một mặt phẳng. Nếu là những hình trụ với cùng đường kính , để giảm số lượng những lần gia công không cần thiết khi bề mặt gia công không cùng trên một mặt phẳng thì nên gia công tất cả từ cùng một phía hoặc cùng một lần gá đặt.
15. Luôn quan tâm đến không gian vào ra của lưỡi cắt, ống lót hay các yếu tố cố định.
16. Thiết kế phôi với những đường cắt tiêu chuẩn có thể được sử dụng thay thế cho những đường cắt với hình dáng đặc biệt.
17. Tránh có những đường chia giữa các phần hay gờ, viền trên mặt để thỏa mãn yêu cầu kẹp hay định vị bề mặt. Cung cấp sự chọn lữa giữa kẹp và cố định bề mặt nếu có thể.
18. Tránh có những chỗ nhô ra, vai, gờ…. Nơi mà gây trở ngại cho hoạt động của máy cắt. Thay vào đó cung cấp không gian phẳng, thoáng tới cuối của đường cắt. Không gian đó có thể được đúc hay hình thành để làm giảm số lượng máy cần gia công. Điều này cũng cung cấp một không gian không giới hạn cho ba via hình thành khi gia công.
19. Hình thành ba via là kết quả vốn có của hoạt động gia công. Người thiết kế nên cung cấp một khoảng hở giữa chúng để nếu có thể dễ dàng loại bỏ bavia.
0 nhận xét:
Post a Comment
Cảm ơn bạn đã nhận xét