Bài này là kinh nghiệm thực tế và tích lũy trong quá trình làm việc, học hỏi, tham khảo một số tài liệu nước ngoài. Nếu có phần nào chưa đúng với doanh nghiệp, công việc bạn đang làm mong bạn comment lại để chúng ta cùng so sánh học hỏi lẫn nhau.
- Thiết kế nên hợp nhất những tiêu chuẩn hình học tại kích thước chuyển tiếp, bề mặt ngoài của những chỗ gờ, và những chỗ vát mép.
- Thiết kế nên giảm đến mức thấp nhất những chỗ không có gối đỡ, những kết cấu kích thước nhỏ có thể giảm bớt độ lệch của kết cấu bằng dụng cụ cắt.Giữ những chi tiết càng ngắn càng có thể sẽ giúp đỡ trong vấn đề này.Những chi tiết ngắn và chắc dễ gia công hơn chi tiết dài và mỏng,những chi tiết yêu cầu có ụ định vị hoặc giá đỡ bàn dao. Xem hình dưới.
- Một sản phẩm cơ khí nó đòi hỏi sự phức tạp và không liên tục trong quá trình cắt nên có thể bỏ qua nếu có thể. Đường cong hay mặt khoan nghiêng, và lỗ hoặc xẻ rãnh trước khi tiện là minh họa cho điều trên.
- Khi vật đúc hoặc một chi tiết đuược thiết kế có hay phần diện tích bề mặt gờ nhô ra, góc giữa bề mặt nên là 2 đến 3 độ từ mặt phẳng chuẩn đến trục của chi tiết. Mặ t nghiêng được tạo ra từ dụng cụ cắt.
- Bán kính, nếu không giới hạn chức năng của chi tiết, nên lớn và sao cho phù hợp với bán kính chuẩn của dao cắt. Thông thường, bán kính để do nhà sản xuất quyết định.
- Các sản phẩm được tạo bằng cách đúc, rèn ,dập thì luôn có những vết phân chia, khi tiến hành gia công tiện thì không nên kẹp vào các bền mặt có đường nét đó. Nên thiết kế thêm bề mặt khác để gá kẹp.
- Khi thiết kế các chi tiết cho tiện bao hình cần đảm bảo các biên dạng có hình dáng dễ dàng cho chuyển động của dao (trong tiện bao hình chuyển động của dao là chuyển động phối hợp giữa chạy dao dọc và chạy dao ngang).
Cố gắng hạn chế số lần thay đổi hướng chuyển động và hình dáng lưỡi cắt, tránh các rãnh vuông góc hoặc các bước nhảy thẳng đứng, các rãnh xiên.
1. Thiết kế sản phẩm nên sử dụng hình dạng và kích cỡ cắt tiêu chuẩn hơn là không theo tiêu chuẩn, Độ rộng rãnh , bán kính vát , hình dạng góc , và các hình thức tổng thể nên phù hợp với những gì có sẵn của máy cắt hơn là những đòi hỏi chế tạo đặc biệt. Những dao phay đặc biệt thì đắt và khó khăn cho bảo trì.
2. Thiết kế sản phẩm cho phép ưu tiên chế tạo nhiều nhất có thể để xác định bán kính nơi 2 bề mặt phay giao nhau hoặc nơi biên dạng phay phức tạp. Điều này sẽ cho phép việc sử dụng tiêu chuẩn có sẵn, hoặc mặt cắt dễ dàng nhất.
3. Khi một mặt phẳng nhỏ là cần thiết, như đối với một bề mặt chịu lực hoặc đầu bulong đặt vuông góc với một lỗ, chế tạo sản phẩm nên sử dụng tiện mặt tựa, cái mà nhanh hơn và kinh tế hơn so với phay bề mặt.
4. Khi tiện mặt tựa hoặc khuôn đúc nhỏ khác được phay bề mặt được quy định cụ thể , nó là ứng dụng tốt để thiết kế một khuôn dưới cho các bề mặt đã được gia công
5. Khi bề mặt bên ngoài giao nhau và một góc nhọn không mong muốn , chế tạo sản phẩm nên vát xiên hay làm vát góc hơn là làm tròn . Các góc xiên và vát có thể được tạo ra bởi các mặt phay, trong khi làm tròn đòi hỏi hình dạng dao phay và thiết lập chính xác hơn, hầu hết đều đắt tiền bảo trì.
6. Khi phay hình dạng hoặc gia công bao lơn, tốt nhất không nên cố gắng để pha trộn hình dạng bề mặt đã có sẵn vì pha trộn bề mặt phay thì khó khăn để đạt được . Các phương pháp tiếp cận được ưu tiên.
7. Thiết kế các rãnh then nên cắt rãnh then theo đường song song với tâm trục và tạo các bán kính ở dưới cuối rãnh. Một dao phay tiêu chuẩn có thể tạo thành cả chiều rộng và bán kính dưới đáy rãnh then.(Xem hình bên)Nguyên tắc cũng áp dụng cho các rãnh khác, cưa cắt, doa và phay bề mặt.
8. Một thiết kế cái mà yêu cầu phay bề mặt tiếp giáp với một gờ hoặc mặt bích nên tạo khoảng trống cho phần cắt . Bước nhỏ , bán kính hoặc mặt bích nghiêng nên được sử dụng.
9. Một sản phẩm thiết kế cái mà tránh được sự cần thiết của phay tại đường chia , vùng gờ , và sẽ kéo dài tuổi thọ cắt .
10. Với các quá trình gia công bề mặt khác , những thiết kế có tính kinh tế nhất là những thiết kế mà yêu cầu ít thao tác riêng biệt nhất. Các bề mặt trong cùng một mặt phẳng hoặc ít nhất là trong cùng một hướng và trong mặt phẳng song song được ưu tiên.
11. Thao tác phay thường có thể được thực hiện kinh tế hơn nếu sản phẩm thiết kế thêm vào nó cho sắp xếp như vậy mà một bề mặt phay có thể được lồng lắp vào một số các bộ phận trong thao tác của một bộ dao phay . Điều này cũng có thể xảy ra nếu các bộ phận có thể được " cắt từng miếng mỏng " từ một phôi dài sau khi phay . Ngay cả khi các bộ phận không có bề mặt phẳng liền kề như được hiển thị , miễn là chúng được thiết kế để họ có thể lồng với nhau , sao cho bộ dao phay có thể sử dụng được.
12. Thiết kế sản phẩm nên tạo khoảng hở để cho phép việc sử dụng các dao cắt kích thước lớn hơn là dao cắt nhỏ để cho phép cao tỷ lệ loại bỏ vật liệu , sử dụng hiệu quả hơn công suất của máy , và điều kiện vận hành thấp hơn khi gia công. Dao cắt có kích thước nhỏ hơn ít gồ ghề và yêu cầu tốc độ hoạt động cao hơn máy có hiệu quả . Chúng có nhiềuu rung động , và lệch của các công cụ và các thành phần máy. Khe hở lớn cũng tạo điều kiện thuận lợi cho việc sử dụng của dao cắt gắn cácbit . Điều này mang lại tốc độ sản xuất cao , bảo trì máy cắt tối thiểu , và thời gian chết ít thường xuyên để thay đổi công cụ
13. Cuối rãnh dao độ sâu của không nên vượt quá đường kính của dao cắt .
0 nhận xét:
Post a Comment
Cảm ơn bạn đã nhận xét